在本报的汽车制造装备系列走访报道中，客车行业是一个非常特殊的行业。说它特殊，是因为这个行业伴随着中国社会人口的流动迅速崛起，走出了与乘用车和卡车不同的道路。数据显示，中国客车产量已经超过世界客车产量的40%，拥有世界上最大的单一工厂生产基地，出口量也位居世界前列。中国客车不但行驶在亚非拉各地，就是在欧美等国家，也不难见到他们的身影。走在英国伦敦、美国拉斯维加斯、意大利，不经意间，中国品牌客车就会给你带来惊喜。

 在中国的客车企业中，安凯客车是中国客车发展历史的见证者，也是惊喜的创造者，国产装备，为这种惊喜提供了保障。

引进 国外装备优势明显

 杨继才，是安凯客车工艺研究所装配工艺主管，在公司工作已经有10年，在涂装、焊装、总装等多个岗位工作过，也见证了安凯客车制造装备的变化。

 安凯客车的前身是安徽省合肥淝河汽车制造厂。1993年，与德国凯斯鲍尔公司（现奔驰集团EVOBUS公司）合作，引进世界一流的全承载客车技术并制造出世界顶级客车——SE鄄TRA，填补了国内高档豪华客车的市场空白，开创了中国客运发展的新里程。

 杨继才回忆，当初引进技术时，国内的机械加工行业并不发达，为了保证产品的品质，生产线上使用了整套的德国设备。“没有好的制造装备，就生产不出高质量的客车。安凯客车在引进技术的同时，也引进了德国人对工具的理解。在德国，螺丝刀都会有很多种，而在中国恰恰相反，是一个螺丝刀可以用在很多地方。”

 当时中国刚处于对外开放时期，很多设备、工具都十分缺乏。比如客车生产中的涨拉蒙皮，由于缺少设备，都是用丝钢手工涨拉，由于力度不够，蒙皮的涨紧度就不够，平整度也不好，车辆行驶时的噪音就大。
 
 “全承载生产方式有一个独特的工艺，就是六大片合拢。各骨架总成在合拢时，相互之间的预留间隙(相当于焊接母材的坡口)需要予以严格保证，保证合拢尺寸精度，对精度的要求非常高。当时引进的德国生产线能够保证合拢的精度。”杨继才告诉记者，当时生产线的图纸、工装设计、生产线的安装，都是由德国专家操作。一件让杨继才很窘的事情是，当时连电动工具都需要由国外进口。

 生产装备上的投入保证了客车的品质，让安凯客车迅速从客车企业中脱颖而出，并奠定了今天的市场地位。

 不过在当时的环境下，能够买得起国外设备的企业，是凤毛麟角。

不适应国情 国外装备适应性渐显不足

 德国客车制造装备的技术水平高、性能稳定，优势非常明显。但是在中国的市场环境下，它也有很多不足。

 杨继才告诉记者，欧洲客车的生产和消费与中国有很大不同。在欧洲，很多车型多年保持不变，因此，制造装备很有针对性。而在中国，用户的需求经常随着潮流变化，车型非常多，多品种、小批量是最大特点，因此，对制造装备也相应提出要求。“进口设备的适用范围非常小，比如合拢平台当时就只能生产一种车型，生产的精度很高，但是适用性比较低，因此国外的制造装备投入就比较高，一套就达到几百万元人民币。”他说。

 安凯客车坚持引进、消化吸收、再创新的自主发展之路，拥有了自己的全承载发明专利，还将全承载技术应用到企业全系列客车产品中，覆盖了公路客车、城市客车、旅游观光客车、新能源客车等，产品囊括8～18米全系列。这么多种类，显然不是德国装备就能够满足生产要求的。

 值得一提的是，对制造装备的需求，安凯客车与其他客车企业有很大不同。安凯的全承载客车在生产时，需要切割大量的管材和板材，每辆客车上有很多矩形管，然后把这些矩形管焊接而成，对切割和焊接、装备的精度要求很高，相应的对生产夹具的数量和质量要求也很多。

 随着中国客车市场的发展，客车品种越来越多，需要更多制造设备来满足需要。而这时，中国本土的制造设备提供商也逐渐成长起来，逐渐在一些非核心工艺上崭露头角。安凯客车经过多年摸索，也逐渐掌握了国外装备的一些原理和特性。

 比如在物料的输送链上，焊接、打孔等装备都是国产的，如湖北山峰、无锡南方；而核心的装备，如电机、减速机等，依然是国外的，如果使用本土企业的，则稳定性和精确度都不高。

与时俱进 国产制造装备的协同创新

 2005年，安凯客车进行了新基地的建设，很多制造设备随之更新。这时，一大批本土企业的制造装备进入安凯客车的生产线。如盐城中大的磷化系统，无锡运通、盐城涂装的喷涂室、烘干室，盐城光明的三维喷涂室，湖北山峰转运设备，无锡南方的装配线输送系统等，都是使用国产品牌，其中有很多是国外没有的。

 使用本土品牌制造装备的好处，就是可以提出要求，委托加工，这样的制造装备更具有针对性。比如安凯的整车骨架合拢工装，就是安凯客车提出要求，请国内企业开发的，实现一套工装能够适应多个系列车型的合拢工序，节省了更多的作业空间和成本。

 更重要的是，安凯的工程师在实践中提出了很多改善建议和发明创造，大大提高了制造装备的适应性，提高了产品质量和生产效率。如，全承载客车安装需要一套发动机安装举升设备，早期从德国引进的时候，只能采用手动液压装置，生产效率很低，安凯的工程师与一线员工一起进行改善，自己动手，在原引进的设备上增加一套电动控制系统，操作时只需要按按开关，不需要再用手慢慢压了，实现了半自动化，释放了更多的生产力。

 “现在生产线上的制造装备主要是国产品牌，只有少数的核心装备采用的国外品牌。”杨继才说，国产装备生产企业的服务很好，而且方便，很有竞争力。

 如今国产设备越来越多地被国内整车企业所采用，它们对整个汽车行业的贡献非常巨大，这从安凯客车的销售业绩就可以看出来。从当初的年产几百辆，到2012年时，销量已经达到12413辆，公司中、高档豪华客车占国内市场份额32%以上，并出口美国、澳大利亚、迪拜、香港、澳门等发达国家和地区，得到这些客户的认可。如今，安凯的双层巴士已经行驶在英国的伦敦、中东的迪拜等地，中国客车也在国际市场上树立了自己的品牌。

 今年，安凯新的研发中心就将落成，届时会新引进一大批研发和生产设备。“希望国产装备在核心部件上能够掌握相关技术，提高加工精度和自动化水平以及稳定性。”杨继才说。